電子連接器的（de）製造技術

電子連接器種類繁多,但製造過程是基本相（xiàng）同的。一般（bān）情況霞可分為四個階段：衝壓(Stamping)、電鍍（dù）(Plating)、注塑(Molding)和組裝(Assembly)。

1、衝壓

電子連接器的製造過程一般從衝壓插針開始。通過大型高速衝壓機,電子連接器（插針、端子）由薄金（jīn）屬帶衝壓（yā）而成。大卷的金（jīn）屬帶一端送入衝壓（yā）機前端，另一端穿（chuān）過衝壓機液壓工作台纏入（rù）卷帶輪，由卷帶輪拉出金屬帶並卷（juàn）好衝壓（yā）出成品。

2、電鍍

端子、插針衝壓完成後即應送去電鍍工段。在此階段，連接器的電子接觸表麵將（jiāng）鍍上各種金屬塗層。插針的扭曲、碎裂或變形，在衝壓（yā）好的插針送入電鍍（dù）設備的過程中出現。通過本文所闡述的檢（jiǎn）測技術，這類質量缺陷是很容易（yì）被檢（jiǎn）測出來的。

然而（ér）對於（yú）多（duō）數機器視覺係統供應商而言，電鍍過程中所出現的許多質量缺（quē）陷還屬於檢測係統的禁區。電（diàn）子（zǐ）連接器（qì）製造商希望檢測係統能夠（gòu）檢測到連接器插針電（diàn）鍍表麵上各種不一致的缺陷如細小劃痕和針孔（kǒng）。盡管這些缺陷對於其它產品（pǐn）（如（rú）鋁製（zhì）罐頭底蓋或（huò）其它相對（duì）平坦的（de）表麵）是很容易被識別出來的；但（dàn）由於大多數電子連接器不規則和含角度的表麵設計，視覺檢（jiǎn）測係統很難得到（dào）足以識別出這些細微缺陷所需的圖像。

由於某些類（lèi）型的插針（zhēn）需鍍（dù）上多層金屬，製造商們還希（xī）望檢測係統能夠分辨各種（zhǒng）金屬塗層以便檢驗其是否到位和（hé）比例正確。這對於使用黑白攝像頭的視覺係統來說是非常困難的任務，因為不同金屬塗層的（de）圖像灰度級實際上相差無幾。雖然彩色視覺係（xì）統的攝像頭（tóu）能夠成功分辨這些不同（tóng）的（de）金屬塗層，但由於塗層表麵的不規則角度和反射影響,照明困難的問題依然存在。

3、注塑

電子連接器的（de）塑料盒座在注塑階段製成。通常的工藝（yì）是將熔化的塑料注（zhù）入金屬胎膜中，然後快速冷卻成形。當熔化塑料未能完（wán）全注（zhù）滿胎膜時出現所謂 “注塑不滿”(Short Shots), 這是（shì）注塑（sù）階段需要檢測的（de）一（yī）種典型缺陷。 另一些缺陷（xiàn）包括接插孔的填滿或部（bù）分堵塞（這些接插孔必（bì）須保（bǎo）持清潔暢通以便在最後組裝時與插針正確接插）。由於使用背光能很方便地識別出盒座漏缺（quē）和接插孔堵塞（sāi）,所以用於注塑完成（chéng）後質量檢測的機器視覺係統相對（duì）簡單易行。

4、組（zǔ）裝

電子（zǐ）連接器製造的最後階段是成品組裝。將電鍍（dù）好的插針與注塑盒座接插的方式有兩（liǎng）種：單獨對插或組合對插。單獨對（duì）插是指每次接插一個插針；組合對（duì）插則一次將多個插針同時與盒座接插（chā）。不論采取（qǔ）哪種接插方式，製造商都要求在組裝階段檢測所（suǒ）有的插（chā）針是否有（yǒu）缺漏和定位正確；另外一類常規性的檢測任務則與連接器配合（hé）麵上間距的測量有（yǒu）關。

和衝壓階段一（yī）樣，連接器的組裝也對自動檢測係統提（tí）出了在檢測（cè）速度上的挑戰。盡管大多數組裝線節拍為每秒一到兩件，但對於每個通過攝像頭的（de）連接器（qì），視覺係統通常（cháng）都需完成多個不同的檢測項目（mù）。因而檢測速度再次成為一個（gè）重要的係（xì）統性能指標。

組裝完成後，連接器的外（wài）形尺寸在數量級上遠大於（yú）單個（gè）插針所允許的尺寸公差。這點也對視覺檢測（cè）係統帶來了另一個（gè）問題。例如：某些連接器盒座的尺（chǐ）寸超過一（yī）英尺 而擁有幾百（bǎi）個插針，每個插針位置的檢測精度都必須在幾千分之一英寸的尺寸範圍（wéi）內。顯然,在一（yī）幅圖像上無法完成一個一英尺長連接器（qì）的檢測,視覺檢測係統隻能每次在一較小視（shì）野內檢（jiǎn）測有限數目的插針質量。為完成整個（gè）連接（jiē）器的檢測有兩種方式：使用多個攝像頭（tóu）（使係統耗費增加）；或當連接器在一個鏡頭前通過時連續（xù）觸發相機（jī）,視覺係統將（jiāng）連（lián）續攝取的單禎圖像縫合（hé）起來，以判斷整個連（lián）接器質量是否合格。 後一種方式是PPT視覺檢測（cè）係統在連接器組裝完成後通常所（suǒ）采用的檢測方法。

實際位置（True Position）的檢（jiǎn）測是連接器組裝對檢測係統的另（lìng）一（yī）要求。這（zhè）個實（shí）際位（wèi）置是指每個插針頂端到一條規定的設計基準線之間的距離。視覺檢測係統必須在（zài）檢測（cè）圖（tú）像上（shàng）作出這條假想的基準線以測量每個插（chā）針頂點的實際位置並判斷其是否達到（dào）質量標準。然而用以劃定此基準線（xiàn）的（de）基準點在實際的連接器上經常是不可見 的，或者有時出現在另外一個平麵上（shàng）而無法在同一鏡頭的同一時刻（kè）內看到。甚至在某（mǒu）些情況下不得不磨去連（lián）接器盒體上的塑料（liào）以確定這條基準線的位置。這裏的確出現了（le）一個（gè）與之相關的論題——可檢測性（xìng）設計。

可檢測性設計（Inspectablity）

由於製造廠商（shāng）對提（tí）高生產（chǎn）效率和產品（pǐn）質量並減少生產成本的不斷要求，新的（de）機器視覺係統（tǒng）得到越來越廣泛的應（yīng）用。當各種視覺（jiào）係（xì）統日益（yì）普（pǔ）遍時,人們越來越熟悉這類（lèi）檢測係統的（de）特性，並學會了在設計新產品時考慮產品質量的可檢測性。例如,如果希望有一條基準線用以檢測實際位置，則應在連接器設計上考慮到這條基準線的可見性。